拉伸模具工藝

拉伸是運用模具將板材毛胚或半成品加工毛胚拉伸成張口中空件的一種冷沖模加工工藝。拉伸加工工藝可做成的產品外觀設計有：圓柱形，道路形，球型，錐型，矩形框以及它各種各樣不規范的張口中空零件。

拉伸加工工藝與其他沖壓模具設計融合，可生產制造外觀設計繁雜的零件，如落料加工工藝與拉伸加工工藝組成在一起的落料拉伸復合型模。

日常日常生活中常用的拉伸產品有：旋輪線零件：如塘瓷洗面盆，鋁鍋；正方形零件：如便當盒，汽車油箱；繁雜零件：如車輛遮蓋件。

拉伸模具的變型全過程

用坐標網格圖實驗分析法。拉伸時包邊條圈先把板鋼毛胚卡緊，模座下滑，逼迫坐落于包邊條圈下的原材料(凸臺一部分)造成塑性形變而流到凹凸?？障懂a生圓桶外壁。觀查拉伸后的網格圖發覺：底端網格圖基本上維持不會改變，料層一部分產生很大轉變。

1.原間格相同的內切圓變成長短相同，間隔擴大的圓上線，越貼近筒口，間隔擴大。

2.原測量范圍相同的輻射線變為豎直的直線，并且間隔相同。

3.凸臺原材料產生軸向伸展形變和徑向縮小形變。

匯總：拉伸原材料的形變主要是產生在凸臺一部分，拉伸形變的歷程實際上是凸臺處的原材料在軸向拉應力和徑向壓壓力的效果下發生塑性形變，凸臺持續收攏而轉換為料層的全過程，這類形變水平在凸臺的最邊緣為較大。

各種各樣拉伸狀況

因為拉伸模具拉伸時各部位的地應力(承受力狀況)和形變狀況不一樣，使拉伸加工工藝產生了一些獨有的狀況：

發皺：

A.拉伸時凸臺一部分的徑向壓地應力大到超過原料的抗失衡工作能力，凸臺部位原材料會失衡而產生突起狀況，這類情況稱發皺。發皺最先在徑向壓地應力較大的外邊緣產生，發皺比較嚴重的時候會造成拉度。

B.發皺是拉伸加工工藝造成廢料的首要緣由之一，一切正常的拉伸加工工藝中不是同意的。常選用工作壓力圈的工作壓力壓著凸臺部位原材料來避免發皺。

C.發皺的影響因素：

a)相對性薄厚：t/D

在其中t-毛胚薄厚，D-毛胚直徑

判斷是不是發皺的標準：D-d<=2Zt，d-產品工件直徑。

b)拉伸形變的程度的尺寸

可是在拉伸模具拉伸形變全過程中，徑向壓地應力及凸臺的抗失衡工作能力全是伴隨著拉伸開展，徑向壓地應力是持續擴大，形變區縮小，薄厚相應提升，形變失衡抵抗力提升，二種效果的互相相抵，使凸臺容易發皺的時間產生于拉伸形變的正中間環節，即凸臺總寬大概縮至一半左右時容易產生發皺狀況。

拉伸模具形變的不勻稱：拉伸時原材料各一部分薄厚都產生變化，并且轉變不是均衡的。凸臺外邊緣原材料薄厚轉變較大 ，拉伸件成型后，拉伸件的坯口原材料更厚，往里慢慢薄化，而原材料底端因為摩擦功效(拉伸模座與底端原材料間)阻攔原材料的伸展形變而使底端原材料變軟較小，而底端圓弧一部分原材料拉伸中自始至終受凸模圓弧的全力及彎折功效，在全部拉伸中一直遭受拉應力功效，導致這里變軟較大。

因此拉伸中薄厚變軟關鍵聚集于底端圓弧一部分及圓桶外壁一部分，大家把這一變軟最明顯的位置稱之為風險橫斷面。

拉伸全過程中，圓桶外壁具有傳送模座抗拉力給凸臺的功效，當傳力區的軸向拉應力超過原材料極限，便發生拉破狀況。

原材料硬底化不勻稱：拉伸后原材料產生塑性形變，造成原材料的冷工硬底化。因為各一部分形變水平不一樣，冷工硬底化的水平亦不一樣，在其中口部較大，向下硬底化水平減少，拉進底端時，因為徑向縮小形變較小，冷工硬底化最少，原材料的強度極限和硬度都較低，這里容易造成開裂狀況。